碳质耐火材料产品介绍

微孔碳砖不仅具有优良的常规性能，而且还具有优良的使用性能，包括耐碱、导热、抗铁、抗氧化、抗铁水渗透性等。此外，高炉高炉炉底的透气性较差，平均孔径小于1pm，孔径小于1pm时的体积百分比大于70%，主要用于高炉炉缸及炉底，可耐碱、抗铁水渗透，达到高效、节能、长寿的目的。

如何减小微孔炭砖中气孔尺寸？

②调整原料粒度分布；

②反复浸渍烧成液体；

③气孔中化学物质的产生。

以1500~2000℃电锻烧无烟煤为主要原料，添加适量的天然石墨、三氧化铝、纯硅粉、碳化硅等材料，结合剂为中温沥青。

通过加入纯硅或碳化硅，可有效地缩小孔径，减少铁水和渣的渗入，提高其导热性能和抗氧化性能。在碳块中加入三氧化铝，可提高耐碱金属盐腐蚀及抗铁水腐蚀。微孔炭砖的生产工艺与普通炭砖相同。

高温模压炭砖的产品知识

70年代美国联合炭素公司研制成功的高温成型炭砖。高温成型炭砖具有优良的高温性能，高导热性，优良的导热性和导热性；良好的耐碱性、耐腐蚀、耐热冲击、低渗透性、小孔隙、气孔封闭、吸水极弱、砖尺寸小，单块炭砖的温差小，主要用于炉缸、炉腹、炉身等部位。

由于高温成型技术的限制，该碳砖尺寸小，约500×250×120mm。使用高温模压炭砖需要独特的砌体设计和特殊的粘结材料。

高温成型炭砖的生产特点是模压成型时通电烘烤，模具内坯料仅需8~10分钟就可加热至1000℃。毛坯中所含粘合剂在短时间内直接炭化，然后取出烘焙坯料，进行表面加工，取消了传统的长期烘烤工艺。用一定压力进行通电后的快速加热，不仅使结焦率增大，体积密度增大，导热系数增大，开放气孔渗透率大大降低。由于高温模压炭砖的透气性比普通炭块低100倍以上，铁水和渣料难以进入其内部。

高温模压炭砖包括碳和半石墨。美国联合炭素公司的碳高温模压产品代码为NMA和半石墨高温模压产品代码为NMD。NMA烧无烟煤、石油焦或炭黑等为原料，分级后与沥青等粘结剂混合，加入一定量的二氧化硅和石英(增强抗碱性约为9%-9.5%)。它具有良好的体积稳定性、低渗透性、高导热性、耐碱腐蚀性能，适用于高炉炉底和炉缸的构造。

用电锻烧无烟煤，加入一定量的人造石墨碎屑、少量的硅硅粉，用电锻烧法制备NMD热压炭砖，还可采用电模压成型，使胶粘剂在800~1400℃下炭化。与NMA炭砖相比，它具有更好的耐碱性和侵蚀性，更适合在炉腹、炉腰和炉建造。

电炉炭块的用途是什么？

电炉炭块具有良好的耐腐蚀性和耐热性，用于建设电石炉、铁合金炉、石墨化炉等高温工业炉衬。大容量电石炉采用定制炭块，和高炉炭块一样，需进行精密加工，后装在制造厂送到用户。虽然制造电炉炭块的原料及生产工艺与生产过程完全相同，但大部分电炉炭块的机械加工比较简单，只需切割两端，表面无需加工。

自烤炭砖用于电石炉。

电石炉采用自烤炭砖，以高温无烟煤为主要原料，采用模压高频振动成型工艺，用于建造大中型电石炉的炉底和熔池内衬。根据电石炉变压器的容量，自烤炭砖可分为两类：一类适用于1000kV·A电石炉。代码是TKZ1。二是适用于小于1000kV·A电石炉。代码是TKz2。目前相关标准规定了其分类、形状尺寸、技术指标、尺寸允许偏差和表面质量。

铝电解阴极炭块

铝电解槽炭块是以无烟煤、冶金焦、石墨等为骨料，以煤沥青等为粘结剂，主要用于铝电解槽炭质衬里，作为铝电解反应所需的电解质和生成的铝液，将电流通过嵌入阴极的钢棒导出槽外。

铝电解生产要求阴极炭块具有耐高温、耐温、耐冲刷、耐熔盐、耐铝腐蚀、导电性高、一定纯度和足够的机械强度，有利于降低铝生产的功耗，防止铝产品质量受到污染。

铝电解用阴极炭块分为底炭块和侧炭块。砌槽底所用的底炭块不仅是电解槽的内衬材料，而且也是电解槽通电时的阴极。因此，除了要求底炭块能够耐高温和耐腐蚀外，底炭块的比电阻应该更低。侧炭块用于构筑铝电解槽的侧部，构成电解槽侧面的衬里主体。侧炭块不是导体，而是作为槽的耐腐蚀衬里材料。

粘土石墨产品有哪些

粘土石墨制品是以耐火粘土和石墨为主要原料制成的耐火制品。其特点是耐熔融金属腐蚀性好，耐热震性高，比纯石墨制品抗氧化性好。

粘土石墨制品主要用作炼钢和熔炼有色金属的坩埚、蒸馏罐、铸锭的塞头砖和水口砖，也可用作钢衬砖。随着钢铁工业的发展，尤其是连铸技术的发展，粘土石墨塞和水口已经被铝炭材料所取代。

高导热性、高抗热震、高耐热性、可在1200~1600℃范围内使用，能在1200~1600℃下使用，耐高温、抗氧化、耐湿、不污染金属，价格适中，广泛应用于金属冶炼。

粘土石墨坩埚以粘土成熟材料、粘土和石墨结合为原料，可成型，埋入焦炭粉中，1400℃左右烧成。石墨含量为300耐火性能与粘土砖相当，而耐热震性能和耐化学腐蚀性能(如MnO和FeO)明显提高。

常用可塑成型。石墨粘土坩埚的生产工艺类似于粘土砖。但是它的坯料需要仔细的混合，长时间的困料，较轻的干燥系统和不同的烧成温度。

陶土石墨坩埚产品要求有一定的机械强度，金属质量能承受熔炼，便于熔铸操作。还应具有良好的导热性、耐热性和耐渣性。碳结合石墨坩埚，以沥青、焦油、碳化硅等替代熟料，在国外也已逐步广泛使用。

镁碳砖有什么特点？

镁碳砖是一种不烧炭复合耐火材料，由高熔点碱性氧化物氧化镁(熔点2800℃)和难以浸入炉渣中的高熔点炭材料制成，添加各种非氧化物添加剂。镁炭砖用于转炉、交流电弧炉、DC电弧炉内衬、钢包渣线等。

镁砂是生产镁砖的主要原料。镁砂的质量对MgOC砖的性能有着极其重要的影响。如何合理选择镁砂是生产MgOC砖的关键。镁砂具有电熔镁砂和烧结镁砂的特点。

生产优质MgOC砖时，必须选用高纯镁砂(MgO≥97%C/≥2，CaO+SiO2量低，体积密度不小于3.34g/m3，晶体发育良好，孔隙率≤3%，小于1%。

MgOC砖作为一种复合型耐火材料，可有效地利用镁砂的高导热性和低膨胀性，弥补了镁砂抗剥落性差的一大缺点。

镁炭砖有什么优点？

耐高温能力强，镁炭砖中的MgO与C在高温下无共熔关系。因此镁炭耐火材料具有良好的高温性能；

2.耐渣性强。镁炭砖本身对碱性渣和高铁渣有很强的耐腐蚀性。石墨对渣的润湿角大，与渣的润湿性差。因此镁炭质耐火材料具有较高的抗渣性能；

3.抗热震效果好，石墨的机械强度随温度升高而增加。所以镁炭砖抗热震性能好；

4.高温蠕变低镁炭砖与其它陶瓷结合耐火材料相比，具有较好的蠕变性能。由于MgOC砖的基质由高熔点石墨和镁砂细粉末组成，颗粒之间的碳结网牢固，不易滑移，C与MgO无共熔关系，液相较少。

镁碳砖生产工艺要点包括:

(1)镁砂临界粒度的选择；风眼砖、转炉耳轴用MgOC砖，镁砂临界粒度为1mm，而一般转炉、电炉用MgOC砖临界粒度为3mm。此外，转炉不同部位的MgOC砖，使用条件不同，临界粒度大小也不同；

二是镁砂细粉。如果加入的镁砂细粉太细，会加速MgO的还原，从而加速MgC砖的损坏。小于0.01毫米的镁砂容易与石墨发生反应，因此生产MgOC砖时最好不要添加太细的镁砂；

(3)石墨的添加量。石墨的添加量必须与砖的种类和砖的使用部分相结合。石墨的添加量一般在10%-20%之间，根据部分选择石墨的添加量。

(4)混练。在生产MgOC砖时，若不注意搅拌时的进料顺序，泥的塑性和成型性能将受到影响，从而影响产品的成品率和使用性能。正确的进料顺序是镁砂(粗、中)→结合剂→石墨→镁砂细粉和添加剂的混合粉；

五、混练时间。根据混练设备的不同，混练时间稍有不同。若混入时间过长，镁砂周围的石墨细粉末容易脱落，泥浆因结合剂中的溶剂大量挥发而干燥；若过短，混合料不均匀，塑性差，不利于成型；

(6)成型。成型是提高填充密度、致密产品组织结构的重要途径，需要高压成型，同时严格按照先轻后重、多次加压的操作规程进行压制，由于MgOC砖的膨胀，模具需要缩小尺(一般为1%)。

(7)硬化处理。酚醛树脂结合的镁砖可以在200~250℃热处理，一般处理时间为24-32h。

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